| گزارش
کارآموزی - کشف نفت در منطقه غرب
عظمت صنایع نفت که زمانی کوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تکنولوژی پیشرفته ی آن است که تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیکی خلاصه کرد همین خصوصیات تکنولوژی خاصی را برای صنایع
|
|
| دسته بندی | صنایع نفت و گاز |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 139 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 125 |
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
تاریخچه 2
کشف نفت درمنطقه غرب 4
تاسیس پالایشگاه کرمانشاه 4
آشنایی باواحدهای مختلفutility 7
شرح کاردستگاه api 8
آب صنعتی 11
واحد تولید برق 16
کمپروسورهای تولید هوا 17
تولیدات پالایشگاه 22
واحدهای تقطیر 25
محصولات پالایشگاه 52
بنزین موتور 53
MTBE 54
عدد اکتان 57
نفت سفید 59
نفت گاز 60
نفت کوره 61
آشنایی باواحدهای مختلف آزمایشگاه 62
مفاهیم واختصارات 65
انواع وچگونگی انجام آزمایشات 68
آزمایشات انجام شده درآزمایشگاه 71
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تعین مقدار TDS 82
تعین درجه خلوص کاستیک سودا 89
اندازه گیری نمک درنفت خام 96
نقطه ریزش 99
اندازه گیری نقطه اشتعال 102
اندازه گیری رنگ مواد نفتی 104
اندازه گیری کل سختی 107
اندازه گیری PHENOL 109
آزمایش کلرین 114
تقطیر 115
مقدمه
عظمت صنایع نفت که زمانی کوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تکنولوژی پیشرفته ی آن است که تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است . خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیکی خلاصه کرد . همین خصوصیات تکنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت به وجود آورده که آن را از تکنولوژی عمومی صنایع شیمایی متمایز می سازد .
در حال حاضر مشکل می توان قسمت هایی از زندگی انسانی را نام برد که مشتقات نفت در آن مستقیم یا غیر مستقیم نقشی نداشته باشد . نیروی محرکه ی ماشین ها و موتور های دیزل به وسیله ی بنزین و نفت گاز تأمین می شود . کلیه قسمت های متحرک موتورها از روغن های نفتی استفاده می کنند . در داروسازی کاربرد فراوده های نفتی هر روز زیادتر می شود و بالاخره صنایع عظیم پتروشیمی از گازها و سایر فراورده های نفتی مایه می گیرد .
سال 1859 به عنوان سال تولد صنعت نفت ذکر شد ، لیکن تاریخ استفاده از فراورده های نفتی به شکلی که در طبیعت وجود دارد و به شکل محدود آن خیلی قدیمی تر است .استفاده از نفت به قدیمی ترین تمدن های بشری در کشورهایی که نفت و قیر در سطح زمین پیدا می شده ،بر می گردد.
ثابت شده که در چین در حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح برای استخراج آن تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه ای که هنوز نیز مورد استفاده است حفاری کرده اند . ولی با وجود این آشنایی بشر به نفت و موارد کاربرد آن علت عقب ماندگی این صنعت را معلول به عواملی چند دانسته اند که مهمترین را باید در نقص دستگاه های تقطیر دانست ، زیرا در اواخر قرن 18 بود که دستگاه های تقطیر به سبب پیشرفت تنوری های جدید حرارتی تکمیل شد و در مقیاس صنعتی مورد استفاده قرار گرفت .
نکته ی دیگر آنکه پیشرفت صنعت نفت و تولید زیاد مواد نفتی محتاج مصرف و در نتیجه تفاضای زیاد برای فرآورده های نفتی بود . ابتدا در مناطق نفت خیز تنها فراورده ی مورد استفاده که به مقیاس تجاری تولید شده نفت چراغ بود ، که جای روغن های نباتی حیوانی را که قبلاً برای روشنایی استفاده می شد ،گرفت ( برش نفت چراغ به طور متوسط فقط در حدود 10% از کل نفت خام را تشکیل می دهد ) . قسمت بنزین و باقی مانده ی تقطیر یعنی سوخت موتور ها و سوخت های مایع که حال ، یکی از مهمترین و با ارزش ترین فرآورده های نفتی است ، هیچ گونه ارزشی نداشت
فرآورده های دیگر نفتی مانند بنزین ، نفت گاز ، روغن ها و موم ها ، سوخت های مایع و مواد آسفالتی کم کم در طول سال ها مورد استفاده پیدا کرد . لیکن صنعت نفت مدت های مدیدی هنوز شکل ابتدایی داشت . افزایش ناگهانی مصرف بنزین به عنوان سوخت موتورها ی درون سوز ، پیشرفت های فنی زیادی را ایجاب کرد تا تولید بتواند جواب گوی تقاضا و مصرف باشد . به این ترتیب می توان گفت که افزایش زیاد ماشین های سواری محرک اصلی پیشرفت سریع صنعت نفت در قرن ماست .
تاریخچه
یک ربع قرن پس از تأسیس پالایشگاه آبادان دومین پالایشگاه کشور در سال 1314 در مجاورت شهر تاریخی کرمانشاه تأسیس گردید . علت اصلی انتخاب کرمانشاه ، کشف ذخایر نفت در منطقه مرزی « نفت شاه سابق » به شمار می آمد ، اما این ذخایر بسیار قلیل بود و هیچ گاه قابل مقایسه با ذخایر جنوب غربی نبود وچنانچه منطقه ی غرب از ذخایر نفت قابل ملاحضه برخوردار می بود ، چه بسا که کرمانشاه به جای آبادان پایتخت نفت ایران می شد . لازم به تذکر است که کاشف نفت ایران « ژرژ برنارد رینولز »نخست کار اکتشافی خود را در منطقه غرب و در نزدیکی شهر مرزی قصر شیرین آغاز نمود .
تاریخ اکتشاف اولیه ی نفت در غرب کشور
در محافل علمی اروپا ، موضوع نفت در غرب ایران نخستین بار توسط باستان شناس فرانسوی ، ژاک دمورگان مطرح گردید . او در طی اکتشاف خود در دهه ی 1270 در غرب ایران به نشتی های نفتی در محل چیاه سرخ در مجاورت کوه بوزینان برخورد نمود ومشاهدات خود را در گزارشی عیناً منعکس کرد . رینولز در بدو ورود به ایران در اواخر سال 1281 اولین چاه اکتشافی خود را در محل چیاه سرخ به زمین زد که چاه اولیه خشک بود . سپس در سال 1282 به زدن چاه دوم مبادرت ورزید و این بار در عمق 330 متری به لایه ی نفتی رسید . تولید اولیه این چاه بالغ بر 120 بشکه در روز بود ، اما به مرور زمان تولید این چاه روبه تنزل گذاشت و در اولین تابستان 1283 هنگامی که تولید این چاه به 20 بشکه در روز رسیده بود . وی دستور بستن چاه را داد و تصمیم گرفت به جنوب غرب کشور و کوهپایه هی زاگرس عزیمت نماید . او بالاخره در مسجد سلیمان موفق گردید به نفت خام بصورت تجاری دست یابد .
کشف نفت در منطقه ی غرب
پس از کشف تاریخی رینولز در مسجد سلیمان ، منطقه ی غرب کشور کاملاً‌به فراموشی سپرده شد و تنها از پایان جنگ جهانی اول بود که مجدداً این منطقه نیز شامل برنامه های اکتشافی شرکت نفت ایران و انگلیس قرار گرفت .متخصصین این شرکت در چارچوب شرکت اکتشافی فرعی موسوم به شرکت اکتشافی مارسی روانه ی منطقه ی غرب کشور شدند و در سال 1302 اولین کشف خود را در منطقه ی نفت خیز عراق به ثبت رساندند . در سال 1306 در منطقه ی نفت شاه ایران نیز موفق به کشف نفت شدند .
در بخش ایران پیشرفت اکتشافات بسیار کند بود و کار اجرایی در نفت شهر تنها پس از قرارداد 29 آوریل 1933 (سال 1312 ) بین دولت وقت ایران و شرکت نفت ایران و انگلیس رونق گرفت . ماده ی نهم آن قرارداد با شرکت مذکور ، این شرکت را مؤظف به توسعه ی میدان نفت شاه نموده بود ، بنابراین فوراً تدارکات لازم به وسیله یک شرکت فرعی برای استخراج و تصفیه نفت ایالت کرمانشاه آغاز شد .
تاًسیس پالایشگاه کرمانشاه
پیرو قرارداد سال 1312 ، در سال 1313 یک شرکت فرعی به نام شرکت نفت کرمانشاه با سرمایه ی اولیه بالغ بر 750 هزار لیره استرلینگ توسط شرکت نفت ایران و انگلیس تأسیس گردید و بلافاصله شروع به فعالیت نمود .
پالایشگاه کرمانشاه در فاصله ی هفت کلیومتری از شهر تاریخی کرمانشاه و در محلی مشرف بر رودخانه قره سو ساخته شد . ( البته به علت توسعه ی شهر ، این پالایشگاه در حال حاضر تقریباً‌در میانه ی شهر واقع شده است .)
خوراک این پالایشگاه ، از طریق خطوط لوله ای به قطر 3 اینچ و به طول 237 کیلومتر از چاه های نفت شهر تأمین می شد که یک سال پیش از آن احداث شده بود . البته هم اکنون خوراک مصرفی پالایشگاه کرمانشاه از سه شهر نفت شهر ، قصر شیرین و اهواز تأمین می شود که از کل ظرفیت پالایشگاه که حدود 25 هزار بشکه در روز است ، حدود 13 هزار بشکه از اهواز آورده می شود و 9-7 هزار بشکه از نفت شهر وارد می شود که کم وزیاد شدن این مقدار را خطوط لوله کنترل می کند .
ابتدا واحد های تولیدی پالایشگاه کرمانشاه بسیار ساده و شامل یک برج تقطیر در جو و دو واحد تصفیه ی بنزین موتور و تصفیه ی نفت سفید بود . خدمات رفاهی این پالایشگاه نیز بسیار محدود و قلیل بود .
در اواسط دهه ی 1340 طرح توسعه ی پالایشگاه کرمانشاه در شرکت ملی نفت ایران مطرح گردید . از یک سو تأسیسات موجود حدود 30 سال قدمت داشت و از سوی دیگر با رشد جمعیت ، تصفیه حدود 4500 تا 5000 بشکه در روز حتی مصرف غرب کشور را دیگر تأمین نمی کرد .
پس از انجام بررسی های مقدماتی ، طرح توسعه ی این پالایشگاه مورد تصویب شرکت ملی نفت ایران قرار گرفت و مقررشد که پالایشگاه جدیدی با ظرفیت 15000 بشکه در روز ( حداکثر ظرفیت ممکن با توجه به محدومیت تولید نفت خام از هشت چاه نفت شهر ) احداث شود . متعاقب این تصمیم اساسی ، شرکت ملی نفت ایران در سال 1347 ، شرکت آمریکایی J.O.P را به عنوان طرح پالایشگاه جدید و شرکت هلندی کانتینال را برای کارهای مهندسی و ساختمان آن انتخاب کرد .
در تابستان سال 1350 ، برج تقطیر قدیمی تعطیل شد و چند ماه بعد کل پالایشگاه قدیمی برای همیشه ازکار ایستاد و از تاریخ 27 اردیبهشت سال 1351 پالایشگاه جدید رسماً افتتاح شد و آغاز به کار کرد . در طی سال اول بهره برداری این پالایشگاه موفق شد روزانه 14750 بشکه نفت خام را تقطیر نماید .
دوران جنگ تحمیلی
در اوایل مهر ماه 1359 به علت اشغال منطقه ی نفت شهر توسط عراق ، فعالیت های تولیدی پالایشگاه کرمانشاه به علت نداشتن خوراک به کلی متوقف گردید. جهت راه اندازی مجدد پالایشگاه لازم بود خوراک جدیدی از منبع دیگری تأمین شود و برنامه ریزان شرکت ملی نفت ایران ، پس از انجام بررسی های لازم با این نتیجه رسیدند که بهترین را حل برای تأمین خوراک جدیدپالایشگاه ، کشیدن خطوط لوله ی فرعی به طول 172 کیلومتر از خط اصلی اهواز – ری در نقطه ای به نام افرینه به طرف پالایشگاه است . این خط لوله 16 اینچ ظرف مدت کمتر از سه سال با موفقیت احداث گردید .به طوری که در آبان ماه سال 1362 پالایشگاه با نفت خام اهواز بار دیگر فعال گشت و از فرآورده های حاصله جهت تأمین نیاز نیروهای مصلح در جبهه های غرب کشور استفاده شد.
در سال 1363 طرح رفع تنگناهای واحدهای فرآیندی پالایشگاه به اجرا گذاشته شد و درنتیجه ی اجرای موفقیت آمیز آن ، ظرفیت پالایش از 15000 بشکه به 25000 بشکه در روز افزایش یافت . چند سال بعد این ظرفیت با اضافه کردن فلش درام به 30000بشکه در روز رسید . طی سال های پایانی جنگ تحمیلی ، منبع جدید نفت خام از میادین کوچک نفت سرکان . ماله کوه ، به منظور تأمین بخشی (حدود 5000 بشکه در روز ) از نیاز های پالایشگاه ایجاد گردید ، به طوری که دو میدان کوچک توسط یک خط لوله 10 اینچ به طول 40 کیلومتر به افرینه متصل شد.
در طول هشت سال جنگ ، پالایشگاه کرمانشاه بارها هدف حملات هوایی دشمن قرار گرفت و در اثر آن 9 نفر از کارکنان شریف پالایشگاه شهید شدند .
در سال 1370 این پالایشگاه به پالایش متوسط حدود 28600 بشکه در روز به حد نساب یافت . ظرفیت تقریبی این پالایشگاه 23000 بشکه در روز است که از این میزان محصولات زیر تهیه می شود :
|
نفت کوره 9100 بشکه در روز |
نفت گاز 3900 بشکه در روز |
|
نفت سفید 4500 بشکه در روز |
نفتا 350 بشکه در روز |
|
بنزین سنگین 2400 بشکه در روز |
بنزین سبک 1800 بشکه در روز |
|
بوتان 800 بشکه در روز |
پروپان 150 بشکه در روز |
در سال 1378 در راستای تحول نظام اداری شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ایران و تمرکز زدایی ،پالایش گاه کرمانشاه با ساختار اداری جدید به نام شرکت پالایش نفت کرمانشاه به ثبت رسید.
آشنایی با واحدهای مختلف utility
ـ واحد بازیافت
خوراک ورودی واحد بازیافت ، هر گونه آبی است که در اثر تماس با مواد نفتی دچار آلودگی شده و نمی توان آن را مستقیماً به رود خانه برگرداند زیرا باعث ایجاد آلودگی در محیط زیست می گردد. حال این آب ممکن است از قسمت های مختلف مانند sump ها ، آب خروجی از دستگاه های پالایش ،آب جدا شده از ته مخازن ،آب هایی که برای شستشو به کار می روند و به طور کلی هرآبی که دارای مواد نفتی باشد ، تأمین می گردد . این آب به طور معمول حاوی مقدار زیادی از لجن های نفتی و سایر مواد سبک و سنگین نفتی می باشد .
در گذشته این آب مستقیماً وارد رود خانه میشد اما به دلیل مشکلاتی که در محیط زیست ایجاد می کرد ، پس از بررسی ها و مطالعات ، تصمیم بر آن شد که واحد بازیافت تأسیس گردد تا این آب قبل از ورود به رودخانه تصفیه گردد، که این تصفیه شامل یک سری موارد فیزیکی و شیمیایی می باشد . حال بطورمختصر به شرح هر یک از مراحل تصفیه ی آب می پردازیم :
شرح کار دستگاه «API»
آب همراه با لجن های سنگین و مواد سبک نفتی به ورودی این استخر وارد می گردد. مواد لجنی چون سنگین تر هستند در پایین ودر بالای آنها آب و بالاتر از همه مواد سبک نفتی قرار می گیرد .حرکت آهسته این پاروک ها به جدا شدن این سه فاز کمک می کند . مواد سبک نفتی که در سطح قرار گرفته اند ، پس از حمل به وسیله ی پاروک ها به یک ناودانی می رسند که فقط مواد سطحی را از خود عبور می دهد . مواد نفتی نیز وارد آن شده و از طریق آن به یک گودال سرازیر می گردد. هر چند مدت یکبار نیز محتویات این گودال را به یک تانک که برای این کار تعبیه شده منتقل می کنند تا آن را به واحد مخازن برگردانند. آبی که فاز مابین را تشکیل می دهد از طریق یک مجرا به خارج از استخر منتقل می گردد و مواد لجنی سنگین به کف استخر ریخته شده و توسط پاروک ها به گودال سمت دیگر استخر منتقل می گردد. این گودال نیز هر چند مدت یکبار تخلیه می گردد.
آبی که از این استخر خارج گردیده به یک استخر بزرگ تر وارد می شود . این استخر محل «خنثی سازی »و «یکنواخت سازی » می باشد . در ابتدای این PH استخر دو ورودی برای NaOH و H2SO4 قرار داده اند که در صورت بالا یاپایین بودن می توان از یکی از دو ماده لازم به آب اضافه کرد و PH آب را تنظیم نمود .
تقریباً‌در وسط استخر یک حالت آبشار مانند به وجود آورده اند که این حالت به همراه یک دستگاه Mixer به خوبی آب را به هم زده و علاوه بر اینکه بر اینکه PH رادر همه جای آن یسکان می کند ، باعث می شود که اگر احیاناً‌یک لکه ی بزرگ نفتی وجود داشته باشد ، با این کار از میان برود و آب به صورت یکنواخت و همگن در آید. در انتهای این استخر پمپ هایی قرار دارد که آب را پس از خنثی سازی و یکنواخت سازی از این استخر خارج می کند و به مرحله ی بعدی ارسال می نماید . در مرحله ی بعدی آب با فشار ابتدا وارد یک قسمت پلکانی مانند می شود تا به خوبی هوا وارد آب گردد و با آن مخلوط شود . دلیل این کار در قسمت های بعدی توضیح داده می شود .
پس از بخش پلکانی شکل ، آب وارد حوضچه ی لخته ساز (Floculation) می شود . در حوضچه ی لخته ساز به آب دو ماده ی «Fecl3» و «پلیمر» اضافه می کنند . Fecl3 باعث لخته شدن مواد نفتی موجود در آب می شود و لخته شدن آنها باعث تولید توده های بزرگ تر و در نتیجه جدا سازی آسان تر می گردد . وجود مواد پلیمری نیز باعث میشود که عمل لخته سازی سرعت بیشتری پیدا کند .
مرحله بعدی شامل حوضچه شناور سازی است . این حوضچه نیز مانند استخر A.P.I دارای پاروکهایی است که کاری مشابه با کار آنها را انجام می دهند . از پایین به این حوضچه هوا وارد می کنند . علت وارد کردن هوا را چنین می توان بیان نمود که مولکول های هوا پس از برخورد با لخته های معلق مواد نفتی ،جذب آنها شده و آنها را در بر می گیرند . این امر باعث می شود که این لخته ها همراه با حباب های هوا به سطح آب بیایند و عمل شناور سازی با سرعت بیشتری انجام گیرد . بدین ترتیب در این بخش نیز مواد سبک نفتی ،آب و مواد سنگین لجنی باز هم از هم جدا می شوند .
مواد سبک نفتی که از این قسمت جدا شده است دوباره به استخر « A.P.I» فرستاده می شوند تا مراحل جدا سازی دوباره روی آن انجام شود . مواد لجنی نیز ابتدا به یک مخزن سیمانی و سپس به « تانک تیکنر »فرستاده می شود تا در زمان لازم و پس از این که مقداری از آب اضافی خود را از دست داد به بسترهای خشک کننده منتقل شود .
اما آب خروجی از این قسمت وارد مرحله ی بعدی موسوم به «استخر هوا دهی» می شود . در این استخر باکتری هایی وجود دارند که می توانند در شرایط هوازی مواد نفتی باقیمانده در نفت را تجزیه کنند . به همین دلیل در این استخر سعی می شود که مقدار زیادی هوا با آب مخلوط شود و فرصت کافی نیز به باکتری ها داده می شود تا کار خود را انجام دهند . این استخر دارای دیواره های داخلی پیچ در پیچ است تا علاوه بر اینکه مدت گردش آب در آن زیاد باشد ، سطح تماس آب با هوا نیز افزایش پیدا کند و عمل تجزیه مواد نفتی بهتر صورت پذیرد .
لازم به ذکر است که مسیر فاضلاب بهداشتی پالایش گاه نیز تا کنار این استخر آورده شده و قرار است به زودی به این استخر کشیده و این فاضلاب نیز تصفیه گردد.
پس از تصفیه بیو لوژیکی در مرحله هوادهی ، آب وارد دو عدد استخر دایره ای شکل میشود، این استخر ها به « کلاری فایر»موسومند .
در کلاری فایر ، چرخش یک پاروی بزرگ باعث می شود که آب تصفیه شده از لابه لای پرده ها به قسمت خروجی وارد گردد و از پایین نیز مواد لجنی توسط همین پارو جمع شده و از خروجی پایینی به تانک تیکنر منتقل می شود . آب پس از خروج از کلاری فایر ، ابتدا وارد حوضچه هایی کلر زنی شده و پس از اضافه شدن کلر و گند زدایی ، وارد حوضچه ی انتهایی می شود و از آنجا به رودخانه وارد می گردد.
بدین صورت مراحل تصفیه ی آب از ابتدا تا زمان ارسال به رودخانه به پایان می رسد و این آب دیگر رودخانه را آلوده نمی سازد.
آب صنعتی
همان طور که می دانیم در یک پالایشگاه ، آبی که جهت بخار ، خنک کردن دستگاه ها وسایر موارد تولید می شود ، باید دارای شرایط خاصی باشد . وظیفه ی واحد آب صنعتی را می توان تهیه ی آب مورد نیاز برای واحد بخار ، تهیه ی آب مورد نیاز ظرف نمک گیر (Desalter) و نیز تهیه ی آب مورد نیاز جهت خنک کردن دستگاه های واحد پالایش و در انتها فراهم نمودن آب جهت مصارف آشامیدن بیان نمود .
حال به طور اجمالی به شرح عملیات واحد آب صنعتی می پردازیم :
خوراک ورودی این واحد در فصول پر آب سال که رودخانه دارای آب فراوان باشد از آب رودخانه تأمین می گردد و در مواقعی که آب رودخانه جواب گوی نیاز این واحد نباشد ، از آب چاه استفاده می گردد . سختی آب رودخانه به طور معمول در حدود PPM 300 و این میزان برای آب چاه به دلیل وجود املاح معدنی بیشتر در حدوPPM 600 می باشد .
آب در ابتدای ورود به این واحد وارد یک مخزن می شود . این مخزن که شماره ی 1 نام دارد دارای یک سری دیواره می باشد که در مسیر جریان آب قرار می گیرند . این دیواره ها دو خاصیت مهم دارند، اول این که جریان آب پس از برخورد با این دیواره ها ، تلاطم خود را از دست می دهد و آرا م می شود و مواد معلق در آب توسط این عمل سریع تر ته نشین می گردند ، دوم این که مسیر عبور آب طولانی تر می شود و این خاصیت نیز به ته نشینی بیشتر ذرات معلق کمک می کند .
در ابتدای ورود آب به این مخزن ، به میزان لازم به آن زاج یا Al2(So4) تزریق می کنند ، علت این کار را می توان چنین بیان نمود که : ذراتی که در آب وجود دارند و باعث سختی آن می گردند دارای جزیی بار منفی هستند . وجود زاج باعث می شود که محیط حدودی خاصیت قطبی پیدا کند ، در این چنین محیطی ذرات بیشتر به هم نزدیک می شوند و ذرات درشت تر ی را تولید می کنند و مشخصاً ذرات درشت تر ، سریع تر ته نشین خواهند شد .
پس از عبور آب از مخزن شماره 1 ، وارد مخزن شماره 2 می شود . ساختمان این مخزن نیزکاملاً‌شبیه به مخزن شماره1 می باشد اما در این مخزن دیگر به آب زاج اضافه نمی گردد . در این مخزن نیز ادامه عمل ته نشینی صورت می پذیرد . پس از اینکه اکثر مواد معلق در آب در این دو مخزن به صورت ته نشین در آمد ، سپس این آب به تانک خوراک «feed tank» وارد می گردد . این تانک اصولاً‌برای نگه دارای آب استفاده می شود تا همیشه مقداری آب به صورت ذخیره وجود داشته باشد . از این تانک ، آب توسط دو عدد پمپ (P-2009 ) به دو شاخه جداگانه پمپ می گردد. یک شاخه آب را به سمت ظرف نمک گیر (Desalter) و همچنین برای خنک کردن دستگاه ها و به خصوص پمپ ها می برد . شاخه دوم آب را جهت تصفیه بیشتر (سختی گیری ) به برج انفعالات شیمایی (Reaction tower) می برد . به این برج از طریق دو مخزن و دو پمپ که یکی از پمپ ها معمولاً از سرویس خارج است ، آهک و سوداتزریق می گردد . تزریق این مواد باعث می شود که سختی های دائم و موقت موجود در آب ، تا حدود زیادی گرفته شود .مواد رسوبی از پایین این برج تخلیه می شود . ظرفیت این برج در حدود 27 متر مکعب در ساعت است .
پس از این که سختی آب توسط این برج به حدود 30 PPM رسید ، آب را به
سمت صافی های ذغالی هدایت می کنند . این بخش دارای دو صافی ذغالی است که هر 4 ساعت یکی را از سرویس خارج کرده و دیگری را در سرویس قرار می دهد . آب در این صافی ها به طور کامل ذرات معلق خود را از دست می دهد و برای اینکه سختی های آن به طور کامل گرفته شود به طرف صافی های رزینی یا زنولیتی هدایت می شود . هر یک از این صافی ها دارای میزان بازده مشخص است که پس باید صافی را تعویض نموده و آن را احیا کرد .
این صافی ها حاوی ذرات ریزی می باشند که در خود داری عامل سدیم (Na) می باشند . آب که حاوی Ca می باشد پس از مجاورت با این ذرات در اثر عمل جا به جایی Ca را از دست می دهد و Na را جذب می کند و چون سدیم جزء‌سختی حساب نمی شود ، به این ترتیب تمام سختی های آب کاملاً گرفته شده و این آب را آب نیل می گویند . اما این آب دارای مقداری اکسیژن نسبتاً بالایی است . می دانیم که اکسیژن زیاد در آب باعث می ش Na2SO3ود که قدرت خورندگی آب بالا رود .برای کم کردن میزان اکسیژن ، به آب مقدار مشخصی تزریق می کنند که یک ماده ی جاذب اکسیژن است .
حال این آب را که عاری از سختی است و از لحاظ مقدار اکسیژن در حد مناسبی است را به عنوان خوراک به واحد تولید بخار می فرستند . در پایین ساختمان مخازن شماره 1 و2 وهمچنین مسیر کلی واحد آب صنعتی نشان داده شده است . لازم به توضیح است که وجود دو عدد بافر وسل فقط جهت ذخیره آب نیل می باشد و به دلیل ذخیره همیشگی ، مقداری آب است که هیچ گاه پمپ ها دچار «ساکشن لوز- » نشوند.
واحد بخار صنعتی
دیدید که قبل از ورود به واحد تولید بخار ازقسمت های مختلف عبور داده شده تا سختی های خود را کاملاً از دست بدهد ، علت این کار این است که در واحد تولید بخار آگر آب دارای سختی باشد ، این سختی ها در درون دیگ های بخار «Boilers» به صورت رسوب در آمده و ممکن است دچار انسداد مجاری و سایر معایب دیگر شود .
آب نیل از واحد آب صنعتی توسط پمپ های 2010 در فشارPsi 180 و تحت دمای 240 درجه فارنهایت به عنوان خوراک به واحد بخار فرستاده می شود . در این واحد آب توسط یک سری دیگ های بخار در اثر حرارت به بخار تبدیل میشود . به طور کلی هر بولیر دارای یم مخزن در بالا و یک مخزن در قسمت پایین می باشد ( این ساختمان در مورد بولیر فانتانا صحت دارد ) که این دو مخزن توسط یک سری تیوپ به یکدیگر متصل هستند . در قسمت وسط این تیوپ ها ، آتشدان یا مشعل قرار دارد که به طور معمول سوخت آن از نوع گاز و یا نفت کوره (سیلابس) است . نفت کوره ای که به عنوان سوخت مصرف می شود توسط هوا به صورت پودر در می آید تا بتواند بهتر سوخته و دمای مورد نیازرا تأمین کند .
در واحد تولید بخار پالایشگاه کرمانشاه سه نوع دیگ بخار وجود دارد که هر کدام را می توان مربوط به یک زمان خاص از عمر پالایشگاه دانست . قدیمی ترین و ساده ترین این دیگ ها که به دیگ های بخار نفت شهر (لانگشایر ) معروف است ، شامل سه عدد دیگ بخار است که ازنوع فایر تیوپ هستند و ساختمانی شبیه سماور دارند . ظرفیت تولید بخار هر کدام از این دیگ ها 3 تن در ساعت است . این دیگ ها احتمالاً‌به دلیل قدیمی بودن و عدم کارایی کافی به زودی از سرویس خارج خواهند شد .
دومین نوع دیگ های بخار ، بویلرهای فانتانا می باشند که هم اکنون فعال بوده و کار اصلی تولید بخار را این دیگ ها بر عهده دارند . این بویلرها محصول کشور ایتالیا هستند و ظرفیت تولید بخار هر کدام در حدود 160 تن در ساعت می باشد . این دیگ ها از نوع واتر تیوپ می باشند و می توانند بخاری با دمای حدود 320 درجه فارنهایت و فشار80Psi را تولید کنند . این دو بویلر معمولاً با هم در سرویس هستند . بخاری که این دو نوع بویلر تولید می کنند از نوع بخار کم فشار (Low pressure) می باشد .
اما سومین نوع بویلرها که از همه جدیدتر ومدرن تر می باشد شامل دو بویلر ساخت هلند می باشد که هنوز راه اندازی نشده اند . ساختمان این بویلرها نیز از نوع واتر تیوپ بوده و می توانند بخار با فشار حدودPsi600 را تولید کنند و به اصطلاح high pressure می باشند . این نوع بخار در حال حاضر در این پالایشگاه مصرف ندارد اما در آینده در صورت راه اندازی کمپرسورهای توربینی جهت استفاده آن ها به کار می رود . ظرفیت تولید بخار هر کدام از این بویلرها در حدود 30 تن در ساعت می باشد.
در حین عمل تولید بخار ،یک سری مواد شیمیایی نیز به چرخه تزریق می شود که برخی برای تنظیم PH و برخی نیز برای ایجاد لایه فیلم بر روی جداره ی داخلی ظرف ها و لوله ها برای جلوگیری از خوردگی کاربرد دارد . برای این که مشعل بویلرها به خوبی بسوزد ، در کنار هر بویلر یک پمپ وجود دارد که هوای مورد نیاز را برای سوختن تأمین می کند . در ضمن علاوه بر میترهایی که در جاهای مناسب بویلر ها تعبیه گردیده است ، فتوسل هایی نیز در آنها به کار رفته است که به نور حساس می باشند و در صورت قطع شدن شعله بلافاصله با سیستم هشدار دهنده افراد را مطلع می سازند .
بخار برگشتی از دستگاه های پالایش که بدون مصرف مانده و به صورت کاندنس شده و به آب تبدیل شده است ، در مخازن مخصوص ذخیره شده تا در صورت نیاز به عنوان خوراک واحد تولید بخار دوباره به بویلرها برود .
در بویلرها ی قدیمی لانگشایر ، سیستم دوده زدایی وجود ندارد چون از نوع واتر تیوپ نیستند . اما در بویلرهای فانتانا و بویلرهای جدید ، تیوپ های حاوی آب در داخل بویلر به وسیله ی (Stea) دوده زدایی می شوند ، با این تفاوت که در بویلرها ی فانتانا این کار به صورت دستی انجام می گیرد ولی دربویلرهای جدید به وسیله سیستم تمام اتوماتیک انجام می پذیرد.
واحد تولید برق
دراین واحد دو نوع ژنراتور دیزلی و گازی وظیفه ی تولید برق را به عهده دارند . در گذشته از تعدادی ژنراتور دیزلی استفاده می شده است که در حال حاضر آن ژنراتور ها از سرویس خارج می باشند و فقط دو ژنراتور دیزلی که محصول کشور آلمان می باشند ، قابل استفاده هستند .
این ژنراتورها دارای 750 دور در دقیقه هستند و توان تولید 2/1 مگاوات را دارا می باشند . این ژنراتورها فقط در مواقع اضطراری مورد استفاده قرار می گیرند و در حالت عادی برق مورد نیاز پالایشگاه از سه عدد ژنراتور گازی تأمین می گردد. ابن ژنراتور ها دارای 12 سیلندر به صورت خورجینی می باشد و دارای دور 375 در دقیقه است . توان تولید برق هر کدام از این ژنراتورها حداکثر 1 مگاوات می باشد ، اما در حال حاضر از هر کدام از این ژنراتورها حدود 550 کیلو وات برق گرفته می شود .
سیستم خنک کردن این ژنراتورها به وسیله ی آب و همچنین روغن می باشد . برای روغن کاری این ژنراتورها ، روغن از تمام قسمت های موتور عبور داده می شود . این روغن داغ شده با آب سردی که برای خنک کردن مونور قرار به کار رود تبادل حرارت کرده و خنک می شود ،سپس دوباره به موتور برگردانده می شود . پس از این مرحله خود آب نیز پس از گرم شدن توسط «Fan» دوباره خنک شده و به سیستم برگردانده می شود .
برق تولیدی از این واحد به ایستگاه های فرعی «Sub Station» می رود تا ازآنجا بین دستگاه های مختلف تقسیم گردد.
